QJY型全自動干粉配制及投加裝置

基本組成：
◇ 1套由溶藥箱、熟化箱、儲液箱組成的三箱裝置：帶有加固件和支架用于與其它裝置相連，由**工程塑料制成，也可選購不銹鋼材質。
◇ 1套干粉進料裝置：帶有進料口加熱器、缺料報警傳感器和有端蓋的漏斗，由三相變速電機驅動。
◇ 1套潤濕裝置：帶有潤濕漏斗、流量計和相關連接附件用于稀釋和潤濕粉劑。
◇ 2個電動攪拌器，可選購第三個攪拌器用于儲液箱。
◇ 1套控制柜：用于整個系統的全自動控制。

【概述】
    QJY型干粉配制及投加裝置是一種連續全自動加藥設備，在給水、中水及排水領域有著廣泛的應用，是物化處理中必不可少的一個組成部分。其運行效果直接影響整個工藝的處理效果，藥耗是系統運行的一大耗費。我公司開發的QJY型干粉配制及投加裝置裝置性價比高，投藥量準，自動化控制程度高，操作簡單，方便。
【適用藥劑及投加量】
    QJY型干粉配制及投加裝置，適用各類固體粉劑有機藥劑，特別適用于PAC、PAM固體粉劑。該機型同時具備投加液體藥劑的功能。投加量根據項目具體情況或用戶需要選擇達400L/h到8000L/h。
【產品結構組成及工作原理】
    QJY型干粉配制及投加裝置主要由藥箱（藥箱內部分為溶藥槽、熟化槽、貯藥槽三部分），干粉料斗，干粉投加機，預浸潤系統，攪拌機，進水組件，液位及料位傳感系統，投加泵，稀釋裝置，管路閥門，自控等部分組成。
    在貯藥箱藥液處于低位時自動啟動進水電磁閥，預浸潤系統及溶藥箱開始進水。延時5-30秒后，干粉投加機開始投藥，同時攪拌機處于工作狀態，干投機，攪拌機運行。時間可通過電柜控制面板上輸入元件設定。當達到所設定的高液位后，干粉投加機停止投藥，延時5-30秒后，進水電磁閥關閉。加藥泵運行、停止的工作狀況可由加藥控制柜或遠控確定。

【QJY型干粉配制及投加裝置的特點】
◇ 高度集成的一體化設備。
◇ 自動化程度高，整個系統由微處理器實行智能控制。
◇ 設備體積小，操作簡單，安裝方便，現場的安裝只是水源和電源的連接。
◇ 工作**可靠，設備出現故障，系統會自動關閉，同時發出報警信號。
◇ 性能穩定，全自動控制型可根據水流量的變化，自動調節干粉投加量。
◇ 抗腐蝕性良好，與介質接觸處全部采用工程塑料和不銹鋼材質。
◇ 即適用于粉狀物、顆粒物、纖維物等物料，也適用于液態物料的配制與投加。

【供貨范圍】

單臺加藥裝置配套供貨范圍
每臺QJY型干粉配制及投加裝置
含有下列裝置:
藥箱：1套(藥箱內部分為溶藥槽、熟化槽、貯藥槽三部分)
干粉料斗：1只
干粉投加機：1臺

干粉料位計：1只
預浸潤系統：1套
攪拌機：2臺
加藥泵：2臺(一用一備)
電極式液位計：1只
加藥玻璃轉子流量計：1只
機身管路閥門：1套
加藥裝置電柜：1臺

【技術說明】

(1) 該裝置設定后可按溶藥箱內液位高低實現藥劑干粉的自動投加，自動進水攪拌與稀釋后，定量連續投加。可以使得高效沉淀過程不間斷自動供藥。

(2) QJY型干粉配制及投加裝置在溶藥箱藥液處于低位時自動啟動干粉投加機和進水電磁閥溶藥。直至藥液到高位自動停止，系統運行時攪拌機一直處于工作狀態。兩套攪拌裝置確保溶解充分。
    (3) QJY型干粉配制及投加裝置配置了相應的料位計，電磁閥，液位計，流量計，包括了干粉投加機，攪拌機，干粉浸潤裝置，加藥泵等，流量可根據工藝需要調節，調節范圍廣。
    (4) 管路線路采用不銹鋼管和高強度塑料管有機結合，整齊，正規，暢通，無滲漏，耐腐蝕性優良。
    (5) 攪拌機，干粉投加等裝置采用不銹鋼材料制成。

(6) 溶藥箱體采用帶有加固件和支架的**工程塑料聚材質制成，也可選購不銹鋼材質。

【QJY型干粉配制及投加裝置的有關功能優點】

螺桿干粉計量投加機干粉投量通過變頻調速控制可0-100%連續自動計量調節。

配制濃度5%-30%數字設定(助凝劑配制濃度0.05%-0.5%數字設定)，中文顯示屏幕。

防空穴振動器，防止出現干粉空穴造成斷藥事故。

螺桿防潮加熱器，防止干粉受潮結塊，堵塞投加口無法下落。

干粉料斗低料位在線監測報警儀，防止斷藥事故。

電磁閥自動控制進水量，電磁閥帶現場手操器和流量調節器，電氣故障時可人工操作。

注水壓力過低檢測報警器給水中斷情況下自動停機并報警。

不銹鋼低G值高效專用減速攪拌機，防止大分子鏈斷裂。

干粉強制分散和浸潤器(進口)，高效分散浸潤器，采用百股環形強力水力射流，將注入干粉充分擊散和浸潤，形成無凝塊溶解，防止產生凝塊阻塞加藥設備。

【QJY型干粉配制及投加裝置適用范圍】

干粉投加系統用于將干粉料稀釋，達到需要的濃度后加到需要處理的液體中。該系統適用于以下領域：

需可靠添加藥液并準確配置濃度的場合

制備較難溶解、溶解速度較慢或易凝塊的藥劑

運行負荷變化大、或變化頻繁的場合

需大劑量溶解和連續添加藥劑的場合

系統運行可靠，可消除人為失誤造成的損失，節省人力，優化藥劑效能，提高生產品質和管理水平。